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　　金属增材制造技术的出现彻底改变了传统金属部件的加工模式，这种新技术具有高效成型、节省材料和短加工周期等优点，能突破传统制造工艺的局限，生产出空间结构复杂的构件，深受汽车工业、航空航天和医疗器械等领域的青睐。

　　然而，增材制造技术在成形过程中产生的气孔、未熔合、裂纹等缺陷限制了增材制造技术在工业上的推广与大范围的应用。因此，金属增材制造产品的质量控制特别是在线监测具备极其重大意义。

　　选区激光熔化（SLM）作为当前主流的金属增材制造技术，在航空航天、军工领域等有着比较广泛的应用。SLM构件内部缺陷主要有气孔、未熔合和裂纹，依据相关文献总结了各缺陷的特征和主要影响因素，如表1所示。

　　气孔是SLM构件主要的缺陷类型，是对SLM构件力学性能影响最大的缺陷之一，如图1所示。形成气孔缺陷主要有三种情况：一是金属粉末中携带的气体；二是在增材制作的完整过程中通过捕获原始粉末材料中的惰性保护气体形成；三是熔池中化学反应产生的气体。气孔缺陷呈球形或类球形，尺寸较小一般小于20 μm。

　　未熔合缺陷主要出现在层间或熔池线 μm，典型的未熔合缺陷主要有两种，一种是凝固过程中熔融不足导致的未熔合，如图2(a)所示；另一种是未熔化金属粉末导致的未熔合，如图2(b)所示。

　　对于AlSi10Mg等易氧化的材料，在SLM成形过程中，通常在残留氧的金属固体表面产生一层氧化膜，会降低熔池金属的润湿性和流动性，导致层间熔合不良，从而形成未熔合孔缺陷，如图3中的位置2，从元素百分比含量分析结果（表2）可知，未熔合孔缺陷（位置2）富含氧，说明该缺陷与氧化层的存在有关，氧化层能够阻止层间熔合。

　　裂纹是金属增材制造构件中典型的缺陷之一，如图4所示，裂纹的存在极大地降低了构件的材料性能，甚至会引起宏观的开裂、分层等现象，导致制备过程的失败。

　　在SLM工艺中，金属粉末在局部激光高能量输入下经历快速熔化和快速固化。熔池冷却速度达到108 K/s，在成形过程中产生高温度梯度和高热应力。高温度梯度和高热应力是导致制造件裂纹萌生和扩展的主要原因。

　　相较于传统的制造方法，SLM技术制造的部件能达到很高的表面上的质量，实现无余量的控制加工，解决复杂金属部件加工困难的问题，SLM是应用最广泛的金属增材制造技术之一。

　　然而，基于离散叠层原理的SLM过程中，试件中随机出现的各类内部缺陷也是不容忽视的，因此对金属增材制作的完整过程进行无损在线监测甚至是过程修复，是提高增材制造成形件质量的重要方法之一。

　　目前应用于金属增材制造构件内部缺陷的离线无损害地进行检测技术最重要的包含超声检测和射线检测等，在线无损检测技术最重要的包含激光超声检测和红外热成像检测等。

　　超声检测主要是利用制件及其缺陷的声学性能差异，通过观察超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验制件内部缺陷。超声检测信号通常以A扫描、B扫描及C扫描的方式呈现，如图5所示。

　　SHI等针对钛合金增材制造件开展超声检测试验研究，可检测的气孔大小为200~660 μm，可检测的未熔合大小为1~3 mm。该方法主要用气孔、未熔合等体缺陷，如图6和图7所示。

　　传统的超声检测需通过耦合剂将能量输入到工件中，受制件温度等因素制约，因此多用来制造后的离线检测；超声波可识别的缺陷尺寸范围与其波长相关，会存在不同程度的漏检情况；超声检测易受到噪声影响，影响缺陷精准识别和缺陷定性分类。

　　射线检测主要利用X射线或γ射线来进行。通过观察两种射线在穿透被检物各部分的强度衰减，检测被检物中的缺陷。主要是通过灰度值的对比将缺陷表示出来。

　　射线检测技术适用于复杂结构的检测，适合对气孔等缺陷进行仔细的检测。检测精度高，但其对检测时间和检测尺寸有一定限制；杨薇等利用工业CT对圆形试棒的横截面进行仔细的检测，检测出0.1 mm的细小孔洞缺陷，如图8所示。

　　激光超声检测的新方法使用脉冲激光源在样品表面产生超声波，脉冲激光照射到样品表面，入射点周围的微小区域立即被高能脉冲激光加热，热弹性机制下，在试样表面产生的应变场和应力场引起受热区波动，在试样内部产生超声波，最后通过激光干涉仪接收在样品表面的超声振动。

　　与传统的超声检测的新方法相比，脉冲激光产生的超声波具有更宽的带宽和更高的能量。此外，激光超声检测的非接触特性使其适用于SLM工艺等复杂工况下的在线质量监测。

　　Yu将激光超声检测技术应用于带有内部孔洞缺陷的金属增材制造试样的检测，可检测到直径为0.8 mm的孔洞缺陷，如图9和图10所示。

　　Xu等探究了在表面粗糙度较高的情况下，激光超声影像系统对金属增材制造构件缺陷的检验测试能力，根据结果得出，对于没有处理过的粗糙的SLM构件，该系统可检测到直径为0.05 mm的孔洞，如图11和图12所示。

　　红外热成像法是基于热信号的检测的新方法，原理是利用制件内部缺陷导致的热传导差异性，进而引起温度分布的差异性，通过检验测试制件表面温度场的变化来检测内部缺陷的分布。

　　Dinwiddie等采用红外相机揭示了增材制作的完整过程中的孔隙、未融合等缺陷；Garcia等利用热成像法很好地监测了增材制作的完整过程中裂纹缺陷，如图13所示。

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